آزمون فشار هيدرواستاتيک(ISIRI 12181-1,2)
به منظور بررسي استحکام محصول در برابر فشارهاي هيدرواستاتيکي، آزمون فوق انجام مي پذيرد. در اين آزمايش نمونه هاي لوله پس از غوطه ور شدن در حوضچه آب با توجه به سايز لوله و نوع مواد اوليه در دماي 20 درجه سانتيگراد به مدت 100 ساعت و يا 80 درجه سانتيگراد به مدت 165 ساعت و يا 80 درجه سانتيگراد به مدت 1000 ساعت، تحت فشار داخلي ثابتي قرار داده مي‌شوند.
تست کشش (ISO 6259-1,3)
با استفاده از دستگاه‌های تخصصی آزمایشگاهی، خواص مکانيکي لوله هاي پلي اتيلن، از جمله حداکثر استحکام در برابر بار خارجي ، ميزان تغيير طول در نقطه پارگي، تعيين ضريب الاستيسيته و ميزان خمش تحت اثر بارهاي سه نقطه اي را مي توان اندازه گيري کرد و با توجه به نتايج حاصل از آزمون فوق، مي توان چگونگي عملکرد محصول را در شرايط عمليات بررسي کرد.
تعيين چگالي(INSO 7090-1)
چگالي مواد اوليه و نيز چگالي محصول به روش شناورسازي با استفاده از ترازوي دقيق و سيالي با دانسيته معين، تعيين مي‌گردد. ضمنا" عدد چگالي محصول، معرف کيفيت فرايند توليد است.
• تعيين درصد دوده (ISO 6964) و پراکنش دوده (ISO18553)
ميزان دوده در مواد اوليه و محصول نهائي تعيين مي گردد. بدين منظور مقدار معيني از مواد اوليه، در کوره اي تا دماي 800 درجه سانتيگراد، تحت اثر گاز نيتروژن خالص پيروليز شده و ميزان کربن به جا مانده تحت اثر اکسيژن، سوزانده مي شود تا درصد خاکستر (مواد افزودني) در نمونه اوليه تعيين شود.
شاخص جريان مذاب (INSO 6980-1) :
در اين آزمون سرعت جريان ذوب مواد در دما و زمان ثابت اندازه گيري مي شود، تا از نتايج حاصل، چگونگي رفتار مواد در داخل اکسترودر بررسي شود.
اين آزمون براي مواداوليه (جهت تائيد کيفيت مواد) و نيز بر روي محصول انجام مي شود. مقدار MFI محصول نبايد بيش تر از 20% ± با MFI ماده اوليه تفاوت داشته باشد.
آزمونهای معمول تولید لوله پلی اتیلن
عناوین آزمونهای تولید لوله پلی اتیلن به شرح ذیل است :
شاخص جريان مذاب (INSO 6980-1)
تعيين چگالي(INSO 7090-1)
تعيين درصد دوده (ISO 6964)
میزان پراکنش دوده (ISO 18553)
تست کشش (ISO 6259-1,3 )
آزمون فشار هيدرواستاتيک(ISIRI 12181-1,2)
آزمون فشار ترکيدگي (ASTM D 1599)
آزمون برگشت حرارتي (INSO 17614)
اندازه گيري ابعاد و بررسي ظاهري لوله (INSO 2412)
آزمايش پایداری حرارتی در حضور اکسیژن
فرآيند توليد لوله هاي پلي اتيلن به روش اكستروژن مي باشد كه مواد اوليه به صورت گرانول به داخل دستگاه اكسترودر وارد شده و در اثر حرارت ذوب مي شود.
روش توليد لوله پلی اتیلن
سپس مواد ذوب شده به وسيله ماردون (ميله مارپيچ) به جلو رانده مي شود و پس از خروج از اكسترودر وارد قالب مي شود . مواد پخته شده پس از خروج از سر قالب ، از كاليبراتور عبور کرده و در تانك وكيوم با اعمال فشار مناسب شكل داده مي شوند . سطح لوله به محض خروج از كاليبراتور بوسيله لايه هايي از جريان آب سرد خنك مي شود.
لوله کاروگیت بسته به نوع سطح، خاک و فشار وارده به سه دسته 16 و 31.5 و 64 کیلو نیوتنی تقسیم بندی میشود. لوله کاروگیت دارای تنوع اندازه از سایز 110 تا 3200 میلیمتر بوده و بر اساس استانداردهای DIN16961 و EN13476 و ISR9116 تولید میگردند.
مشخصات فنی وکیفیت لوله کاروگیت تولیدی این شرکت با استانداردDIN16961-2(مربوط به کنترل ابعاد و مقاومت حلقوی لوله) و EN13476 ) سایر آزمون های مربوط به مشخصات کیفیت محصول) مطابقت دارد.
» حداقل مقاومت حلقوی (Ring Stiffness) برای لوله کاروگیت تولیدی گروه صنعتی ناب براساس استاندارد DIN16961-2 حداقل معادل SR24=31/5 KN/M2 میباشد.
لوله کاروگیت قابلیت تحمل فشارهای داخلی را نداشته (حداکثر 1.5 بار) و به عنوان یک کانال زیرزمینی استفاده میشوند که برای شبکه های ثقلی طراحی شده است. سطح بیرونی لوله کاروگیت حلقه به حلقه می باشد. لوله کاروگیت دارای استحکام زیادی بوده و تمام فشارهای زیرسطحی و بارهای مرده و زنده وارده از سطح را تحمل میکند.
هدف از تولید لوله کاروگیت افزایش مقاومت و کاهش زبری نسبی درون لوله فاضلاب می باشد. با توجه به اینکه جریان فاضلاب حاوی مواد جامد می باشد، کاهش زبری نسبی لوله کاروگیت باعث کاهش رسوب گذاری جریان فاضلاب می گردد که این امر به نوبه خود منجر به کاهش هزینه های نگهداری شبکه جمع آوری فاضلاب می گردد.
